Mauritius Geiger:
Die weltweiten Krisen der letzten Jahre haben dazu geführt, dass Unternehmen ihr Bestandsmanagement neu bewerten und anpassen mussten. Die Pandemie hat die Bedeutung von Flexibilität, Datengenauigkeit und -transparenz sowie Technologie und Automatisierung im Bestandsmanagement unterstrichen. Unternehmen müssen in der Lage sein, schnell auf sich ändernde Bedingungen zu reagieren, genaue Daten zu erfassen und zu analysieren und in automatisierte Lösungen zu investieren, um ihre Bestandsprozesse effizienter und kostengünstiger zu gestalten.

Wünschenswert aus Unternehmenssicht ist eine Vorausschau bzw. Prognose, also eine Simulation. Wie wird sich die Bestellmenge bei Wachstum verhalten oder was würde passieren, falls kritische Lieferanten wegfallen? Auch will man heute wissen, welche Varianten sich denn mit dem vorhandenen Material fertigen lassen.

Zudem ist die gesamte Supply-Chain immer komplexer (viele Trigger, Datenpunkte, weltweite Vernetzung, komplexe Varianten/Produkte) und schneller geworden. Es mangelt an Übersicht und Transparenz der Zusammenhänge zwischen den Akteuren.

Mauritius Geiger:
Kritische Pfade (insbesondere nach den Wiederbeschaffungszeiten) zu kennen ist wertvoll. Die Schwierigkeit besteht darin, alle Produkte und alle Varianten - also das gesamte Produktportfolio - mit in die Betrachtung einzubeziehen. Wie oft werden diese tatsächlich mit einbezogen? Hierfür müssen große Datenmengen aus dem ERP gewälzt werden.

Generell ist das Ziel einer Fabrik eine hohe Flexibilität, kleine Umlaufbestände und schnelle Durchlaufzeiten bzw. eine hohe Produktivität zu erreichen. Eine große Losgröße treibt diese Faktoren in die Höhe. Um dieses Optimum zu erreichen, kann bspw. eine Nivellierung/Glättung sinnvoll sein. Dabei wird das gesamte Produktportfolio berücksichtigt, analysiert und eine Produktionsmenge (Losgröße) für jeden Typ/Material festgelegt. Das schafft eine hohe Transparenz für alle Aufträge und eine klare Priorisierung. Diese Methode lässt sich gut in bestehende APS-Systeme (Advanced Planning- und Scheduling-Systeme) integrieren. Das Ergebnis ist Transparenz, Ruhe (Glättung und keine bzw. wenige Schwankungen) und eine hohe Termintreue, was mit Kundenzufriedenheit gleichzusetzen ist.

Stellen Sie sich einmal vor, Sie hätten Trainingsstunden immer zu einer anderen Zeit und an einem anderen Tag. Durch die Nivellierung wird ein Trainingsplan erzeugt und die Fabrik beginnt in einem harmonischen Takt zu arbeiten.  Losgrößen, Durchlaufzeiten und Umlaufbestände lassen sich so bis zu 80% reduzieren. Mithilfe von IoT-Devices und Analytics lassen sich so auch die Auslastungen an den Maschinen bestimmen und in die Betrachtung mit einfließen.

Mauritius Geiger:
Die Vorgehensweise ist bis zu einem gewissen kundenspezifischen Punkt einfach und standardisiert:

1. Installation von fLUMEN mit Inbetriebnahme, Datenverifizierung und Basiskonfiguration (3-5 Tage).
   
2. Darstellung und Auswertung der Ist-Situation mittels Graphiken, Dashboards und tabellarischen Massenauswertungen zu Beständen, Verbrauchsmengen und Kapazitäten, Durchlaufzeiten, kritischen Pfaden, Termintreuen, Bestellmengen und weiteren interessanten Auswertungen, um ein bestmögliches Gesamtbild der Produktions- und Bewirtschaftungsstrategie des Unternehmens zu erhalten.
   
3. Darstellung von Vorschlägen zur Optimierung der Sicherheits- und Lagerbestände und zur allgemeinen Lagerstrategie für Material- und Produktgruppen.

Ab hier beginnt die individuelle Reise eines jeden Unternehmens bei der Optimierung von Bestand- und Lagerwirtschaft/Logistik.

Mauritius Geiger:
Kurzfristig kann es durch falsche Dispositionsparameter und falsche Annahmen zu Lieferengpässen kommen.

Langfristig gesehen können sich zu hohe Bestände (Ladenhüter, lange Liegezeiten) und wenig Flexibilität in der Lieferperformance negativ auf das Bestandsmanagement eines Unternehmens auswirken.

Mauritius Geiger:
Durch eine Analyse der betrieblichen Abläufe konnten verschiedene Erkenntnisse und Schwachstellen identifiziert werden. Bei den Durchlaufzeiten gibt es signifikante Abweichungen, die hauptsächlich auf falsche Dispositionsparameter zurückzuführen sind. Die Identifizierung und Ermittlung von Sicherheitsbestandsparametern ist ebenfalls von großer Bedeutung, um eine stabile Versorgungskette sicherzustellen. Die größten Kostenabweichungen wurden in den Deckungsbeiträgen und der Rentabilität je Produktgruppe und Land festgestellt, wobei auch die Produktionskosten eine Rolle spielen. Um den Cashflow zu optimieren, müssen Fehlteile erkannt und schnellstmöglich behoben werden.

Um eine allgemeine Transparenz in der Supply Chain zu gewährleisten, ist eine systematische Überwachung und Steuerung der Prozesse unerlässlich. Das Condition Monitoring der Kapazitäten und Auslastung mit Hilfe der fLUMEN IoT-Sensoren trägt zur effizienten Nutzung von Ressourcen bei. Engpässe und kritische Pfade müssen ermittelt werden, um eine reibungslose Produktion sicherzustellen. Zudem muss das Varianten- und Portfoliomanagement überwacht werden, um die Rentabilität zu steigern. Mehr Informationen zu dieser Thematik können Sie unter fLUMINA Valuestore finden.

Mauritius Geiger, der Gründer und Geschäftsführer der fLUMINA GmbH, hat sich auf Wertstromanalysen spezialisiert. Die fLUMINA GmbH bringt Licht in Informations-, Daten- und Materialflüsse von Unternehmensprozessen. Vor über 10 Jahren begann Mauritius Geiger Prozessabläufe von Unternehmen von Hand zu zeichnen und so Transparenz über diese Abläufe zu schaffen. Damals war der Zugang zu Prozessdaten aufwendig und kompliziert, aber heute ermöglichen digitale Zwillinge und intelligente Assistenzsysteme eine umfassende Analyse der gesamten Unternehmenslandschaft. Die fLUMINA GmbH zielt darauf ab, eine automatische Wertstromanalyse aus vorhandenen Unternehmensdaten zu erstellen und somit wertvolle Einblicke zu gewinnen.